1　主题内容与适用范围
　　本标准规定了冷冲压安全的基本概念和要求、冲压件结构和工艺、压力机、安全装置和冲模等方面的安全细则。
本标准适用于冷冲压生产领域。
2　引用标准
　　GB 150　钢制压力容器
GB 2893　安全色
GB 2894　安全标志
GB 3766　液压系统通用技术条件
GB 4053.1　固定式钢直梯
GB 4053.2　固定式钢斜梯
GB 4053.3　工业固定式防护栏杆
GB 4053.4　工业固定式钢平台
GB 4064　电气设备安全设计导则
GB 4205　控制电气设备的操作件标准运动方向
GB 4584　压力机用光线式安全装置　技术条件
GB 5083　生产设备安全卫生设计总则
GB 5091　压力机的安全装置技术条件
GB 5092　压力机用感应式安全装置技术条件
GB 5093　压力机用手持式电磁吸盘技术条件
GB 5226　机床电气设备通用技术条件
GB 6077　剪切机械安全规程
GB 6527.2　安全色使用导则
GB 8176　冲压车间安全生产通则
JB 2131　液压件　通用技术条件
JB 3350　机械压力机　安全技术条件
JB 3915　液压机　安全技术条件
JB 4203　锻压机械　安全技术条件
JB 4378　金属冲压件　结构要素
JB 4379　金属冲压件　公差
JB 4380　金属冲压件　通用技术条件
JB/T 6056　冲压车间环境保护导则
JB/Z 272　精密冲裁件　结构工艺性

3.冷冲压安全的基本概念和要求
　3.1　本标准的“安全”一词，系指：
a. 压力机及其装置、装备(保护装置和冲模等)的机械设备安全；
b. 压力机的操作者的人身安全；
c. 与压力机有关的工作人员(例如维修人员和冲模安装调整工等)的人身安全；
d.由于机械设备产生的偶然故障或事故而危及到的人身安全；
e. 操作上的方便性或不过多地耗费体力。
3.2　必须应用系统工程和系统的各个环节，协调地有效地采取技术措施，而不是依赖于操作者过分的注意和努力，保证冲压生产过程中的安全。
3.3　必须在设计(例如冲压件结构和工艺的设计、压力机的设计、安全装置的设计、冲模的设计、生产组织和管理的设计)阶段，对一切可能产生的危险和不安全因素采取措施加以防范。
3.4　工厂必须经常地对操作者进行综合性安全技术和生产技术的教育，并指导操作者遵守企业、地方或国家的安全规章、制度和法律、法令。
4　对冲压件结构和工艺的安全要求
　4.1　一般要求
4.1.1　必须按照JB 4378--4380和JB/Z272等标准的要求，正确设计冲压件的结构和工艺。
4.1.2　冲压件的结构应与其功能(包括外观功能)和使用条件相适应。
4.1.3　冲压件结构必须具有良好的工艺性、经济性和进行冲压生产的安全性。优先考虑安全性。
4.2　结构设计
4.2.1　绝对避免与功能和使用条件无关的尖棱、尖角和突起结构。
4.2.2　应尽量用整体结构件取代个别分散的小型件。
4.2.3　选用的材料除了适应工件的强度和刚度要求外，还应满足成形过程中塑性变形的要求。成形、压弯和拉深工件应采用塑性大的材料。
4.2.4　应避免轮廓有狭长切口或切槽(切口切槽宽度小于或等于2倍的板料厚度)的复杂外形结构。
4.2.5应避免冲裁宽度小于或等于板料厚度且沿长度方向宽度不变的结构。
4.2.6　孔件结构应特别注意下列各点：
a. 在不同材料厚度和强度条件下，允许的最小冲孔直径；
b. 孔边至弯件弯边的最小距离；
c. 孔边至外郭的最小距离；
d. 孔与孔之间的最小距离。
4.2.7　压弯件的弯边最小高度必须大于2.5倍的板料厚度。折弯件的最小折边高度则必须大于4倍的板料厚度；
4.2.8　压弯件、成形件和拉深件，必须考虑工序中固定毛坯的工艺基准，并使其定位稳定。
4.3　工艺设计
4.3.1　工艺设计时，应按4.2条各项规定进行结构工艺性审查。
4.3.2　选择压力机时，应特别注意公称力、滑块行程、装模高度、工作台面和滑块行程调节量和有效功等主要技术参数。
4.3.3　必须选用安全压力机(见11.2.4.1条)。
4.3.4　工艺设计时，应注意防止压力机的过载，深拉深件应注意拉伸力(详见第9章)。
4.3.5　工艺设计时，还必须遵照GB 8176第5.1、5.2和5.4条各项规定。
4.3.6　当压力机的主要技术参数、性能、形式及其附属装置等不能满足工艺要求又无相应压力机替代时，应提出说明和建议，供压力机供应者参考。
4.3.7　采用手工操作时，应考虑工件的送进、定位和取出的方向性，并便于安全操作。
4.3.8　采用的安全装置、安全操作手工具、安全操作方式及其注意事项，应同压力机一样列入工艺文件中。
5　对压力机的安全要求
　5.1　一般要求
5.1.1　压力机必须按GB 5083的有关要求，提供防止伤害的安全装置，如在危险处不能消除之前，供应者必须提出警示或说明。
5.1.1.1　下列运动部件可能对人造成伤害，必须采用防护罩防护或使人体任何一部分不致误入：
a. 飞轮、齿轮、皮带轮和靠近人身的轴端等旋转件；
b. 啮合的齿轮、皮带轮和传动链的夹紧点；
c. 滑块和相对静止部分之间的夹紧点。
质量超过5kg的防护罩应装设把手、挂钩或其他便于手提的装置。
固定或支撑防护罩的托架，至少应能承受防护罩2倍的静载荷。
5.1.1.2　下列零部件可能发生断裂、松动、脱落或机械能的释放而对人造成伤害，必须采用防护罩(套)或防松装置和措施：
a. 由于轴的断裂引起电机皮带轮、飞轮、离合器、齿轮或其他运动件的脱落或飞出；
b. 由于螺栓的松动或断裂引起电动机、保护罩、其他固定件的脱落或飞出；
c. 由于弹簧的断裂引起的飞出。
5.1.1.3　工作危险区(以下简称危险区)对操作者引起的伤害，必须采取专门的措施加以防止。除了对压力机提供可靠而安全的操纵、监控与制动系统外，需要专门处理(见第6章)。
5.1.2　除本标准外，压力机的安全要求还应符合JB 4230、JB 3350和JB 3915等的规定。
5.1.3　压力机的人机工程设计必须符合GB 8176第6.2条和有关标准规定。
5.2　传动控制装置
5.2.1　一般规定
5.2.1.1　压力机须有可靠而灵敏的传动控制装置。
5.2.1.2　传动控制装置必须便于操纵和监控。
5.2.2.　刚性离合品与制动器
5.2.2.1　采用刚性离合器传动的机械压力机，须有单次行程机构，如其动作由弹簧控制，则应采用压簧，弹簧由导杆或孔(管)导向。
单次行程循环结束时，曲柄应停止在上死点，其实际误差不应大于±５°。
5.2.2.2　可以采用脚踏操纵装置或双手式操纵装置，但两者应择其一。
5.2.3　摩擦离合器与制动器
5.2.3.1　采用摩擦离合器传动的压力机，必须具有以下特性，即当离合器接合的外部条件消除或在断电(气)后，离合器立即脱开，同时，制动器立即接合。
5.2.3.2　气动摩擦离合器与制动器的控制系统，应采用具有安全监控体装置的双联的气阀。
5.2.3.3　在离合器、制动器控制系统中，须有急停按钮。停机控制的瞬时动作，必须使离合器立即脱开、制动器立即接合。
急停按钮的停止动作应超控于其他控制装置。
离合器的重新接合，必须按选定的操纵方式进行。
多人操纵时，每人应有一个急停按钮。
5.2.3.4　在离合器、制动器控制系统中，必须设有行程选择器，以便选择压力机运转规范。但采用直接传动的低速大型深拉深压力机和高速小型专用压力机则不在此限。
行程选择器应有“脱开”、“寸动”、“单次行程”和“连续行程”运转规范，并按顺时针方向依次排列。
5.2.3.5　行程选择器在“脱开”位置时，所有运转必须停止，滑块不能启动。
5.2.3.6　“寸动”和“单次行程”，可以采用单手或双手控制。
采用单手控制时，除防止误动作外，必须严格控制动作范围保证不能接近危险区。
5.2.3.7　单次行程循环结束时，曲柄应停止在上死点，其实际误差一般不大于+5°--(-10°)。
5.2.3.8　当需要“连续行程”时，必须使操作者先作一次预控动作。
连续行程的电路和显示，应便于管理部门监测。
5.2.3.9　当既可用手又可用脚两种操纵方式时，须有手、脚控制选择器，而且两者择其一后，另一种操纵方式必须失效。
5.2.3.10　所有选择器应用钥匙作为转换开关并能互锁。但公称力在1000kN以下的压力机不在此限。
5.2.4　液压控制系统
5.2.4.1　液压机的液压控制系统，必须具有以下特性，即当液压泵启动后，只有操纵滑块启动装置，滑块才能动作。
5.2.4.2　液压控制系统中，须有急停按钮。当急停控制的瞬时动作一旦发生，必须使滑块立即停止运动。
5.2.4.3　在液压控制系统中，必须设有供选择压力机运转规范的行程选择器。但只有“脱开”和“连续行程”功能的液压机不在此限。
行程选择器应有“脱开”、“寸动”、“单次行程”和“连续行程”运转规范，按顺时针方向依次排列。
5.2.4.4　当既可用手又可用脚两种操纵方式时，必须设有一个手、脚控制选择器，两者择其一后，另一种操纵方式必须失效。
5.2.4.5　急停按钮、行程选择器和手、脚控制选择器的功能和要求，分别参照5. 2.3.4--5.2.3.6条和5.2.3.8--5.2.3.10条规定。
5.2.4.6　在液压控制系统中，必须使单次行程和/或连续行程在一次循环过程中具有下列特性：
a. 滑块空程快速下降；
b. 滑块慢速趋近工件；
c. 滑块负载慢速工作行程；
d. 滑块空程快速上升。
5.2.4.7　多泵传动的液压机，应有液泵控制机构，保证各泵只能依次进行启动。

5.2.4.8　液压控制系统应能保证当滑块以最大速度下降时，“急停”控制能在最短瞬间内实现，其惯性下降值应符合表1的规定。

                                                                                              作者：安全光栅